1. Contexte et originalité technique du projet

Le remanufacturing de batteries de VE existe déjà sur le marché, mais toutes les initiatives recensées se limitent au remplacement de modules (« casing ») : on retire le module défaillant et on le remplace par un module neuf. Aucun acteur industriel n'opère au niveau de la cellule elle-même sur une ligne à vocation industrielle.

 

L'insight clé de Be Energy : 80 à 90 % des pertes de capacité fonctionnelle d'un pack proviennent d'une seule cellule défectueuse, qui dégrade en cascade son module, puis le pack entier. Intervenir à l'échelle de la cellule permet de conserver la quasi-totalité des cellules saines et de restaurer la durée de vie nominale constructeur.

 

Cette granularité d'intervention ( 10× plus fine que le niveau module ) est le différenciateur central retenu par le jury. Be Energy l'avait déjà prouvé sur les batteries de petite mobilité (vélos, scooters) Li-Ion et le développement interne d'un Poste de Travail Sécurisé  (PTS 800), breveté, et présenté au CES Las Vegas 2025 permettant de travailler en toute sécurité la chimie Lithium particulièrement explosive et réactive. 

L'objectif du projet REBORN est donc de transposer et industrialiser cette approche aux batteries de voitures électriques et de bus.

• Moins cher que le remplacement entier du module
• 10× plus précis qu'une intervention au niveau module
• 70–80 % de capacité résiduelle d'une batterie VE « en fin de vie »
• 50–70× moins d'émissions CO₂ vs recyclage conventionnel
• 7,71 kgCO₂e évités par kg de batterie traité (ACV RIVERSE/VERIFAVIA)

 

2. Processus industriel en six étapes

Le processus REBORN est structuré selon un flux complet, de la collecte du pack usagé à la remise en garantie dans le véhicule.

1. Diagnostic initial rapide du pack (SoH) — Connexion au BMS, lecture des données OBD/CAN et test par Spectroscopie d'Impédance Électrochimique (EIS). Objectif : localiser la défaillance (BMS, connecteurs, module ou cellule) sans démontage.
2. Démontage contrôlé — Sur le PTS 2000, séparation des modules, du système de refroidissement et des blocs BMS. Mode manuel assisté en phase projet, trajectoire vers le semi-automatisé. Chaque étape est guidée par un système de réalité augmentée (type Arkite).
3. Test & identification des cellules défectueuses — Mesures de capacité, imagerie thermique en temps réel, test de résistance interne. Un algorithme ML classe chaque cellule : réutilisable, reconditionnable, ou déchet.
4. Dessoudage et remplacement sélectif — Séparation des cellules par découpe laser ou érosion de précision, remplacement uniquement des cellules défaillantes par des cellules reconditionnées de même chimie, état de santé et résistance interne.
5. Ressoudage et réassemblage — Soudage laser de précision (cellules prismatiques) ou wirebonding / soudage par ultrasons (cellules cylindriques 18650/21700). Tests post-ressoudage : cycles charge/décharge, imagerie thermique, mesures électriques.
6. Validation finale et prédiction RUL — Calcul de la Durée de Vie Utile Restante (Remaining Useful Life) par modèle ML, test de conformité sécurité (UN38.3), certification assurancielle pour remontage en véhicule.

 

3. Verrous technologiques adressés

• Hétérogénéité des chimies et formats — Système de diagnostic universel (NMC, LFP, NiMH) couvrant les formats cylindriques et prismatiques. Protocoles d'outillage adaptables par modèle de pack.
• Diagnostic SoH au niveau cellulaire — Intégration de l'EIS dans un outil de terrain rapide, couplé à des algorithmes d'IA pour estimer le SoH et la RUL sans accès aux données constructeur (données souvent verrouillées OEM).
• Gestion thermique — Risque d'emballement thermique (thermal runaway) adressé par le PTS 2000 : caméra thermique en continu, bassin d'eau à déclenchement automatique, rideaux coupe-feu sur quatre côtés.
• Soudure et resoudure fiables — Test comparatif de toutes les techniques : laser, ultrasons, soudage par points, wirebonding. Critère d'acceptation : résistance électrique équivalente à une connexion neuve.
• Conformité réglementaire — Processus aligné sur la Directive Européenne sur les Batteries et les réglementations UN/ADR. Objectif : pack reconditionné certifiable et assurable pour remontage véhicule.
• Chaîne d'approvisionnement — Sécurisée par le partenariat CEVA Logistics (filiale CMA-CGM), qui assure la fourniture des batteries de test et la logistique de flux dès la phase expérimentale.

 

4. Le PTS 2000 — poste de travail sécurisé haute tension

 

Le projet inclut la conception et la fabrication du PTS 2000 (Poste de Travail Sécurisé), évolution industrielle du PTS 800 déjà breveté et opérationnel.

• Dimensions : 2 m × 1,5 m pour accueillir les packs de voitures électriques et modules de bus
• Structure : béton armé ou acier résistant au feu, surface de travail en acier inoxydable non conducteur
• Sécurité active : caméra thermique permanente, bassin d'eau à déclenchement automatique, rideaux coupe-feu sur 4 côtés, extraction d'air forcée instantanée
• Guidage opérateur : réalité augmentée (Arkite) pour assister et valider chaque étape, traçabilité complète

Note : Le PTS 800 est déjà homologué et opérationnel. Le PTS 2000 est une montée en échelle directe, argument fort de maturité technologique dans le dossier de candidature.

 

5. Résultats de l'Analyse de Cycle de Vie (ACV)

 

Be Energy a mandaté RIVERSE, audité par VERIFAVIA, pour une ACV comparative. Unité fonctionnelle : 1 kg de batterie Li-Ion traitée. Référentiel : GWP100 GIEC 2021, base ecoinvent 3.9.1.

Étape	Référence (kgCO₂e)	Be Energy (kgCO₂e)
Collecte batterie usagée	0,72	0,46
Traitement / reconditionnement	2,02	9,97
Production nouvelle batterie (évitée)	15,4	—
Total émissions	18,14	10,43
Émissions évitées par kg traité	—	7,71

Hypothèses conservatives : taux de réussite à 30 %, batteries de rebut acheminées à 700 km en camion. En conditions réelles, le gain sera supérieur.

 

6. Budget et équipe projet

 

Le projet s'étend sur 24 mois pour un budget total supérieur à 1,3 million d'euros, combinant financement public dans le cadre du FTJ et investissements privés. Ce budget couvre l'ensemble des besoins du projet : ressources humaines, équipements, infrastructure et études d'impact environnemental.

La majeure partie des fonds est consacrée aux ressources humaines. L'équipe projet est constituée de profils techniques spécialisés — ingénieurs, techniciens et experts en data science — dont plusieurs recrutements sont prévus dès le lancement. Le pilotage R&D est assuré par un docteur spécialisé en pronostics de systèmes complexes et en systèmes énergétiques, épaulé par une équipe pluridisciplinaire couvrant l'électronique, le développement produit et l'exploitation industrielle.

Le solde du budget est alloué à trois postes principaux : 

• la fabrication du poste de travail sécurisé haute tension (PTS 2000), 
  
• l'infrastructure du site expérimental dans les Bouches-du-Rhône, 
  
• l'approvisionnement en batteries, modules et cellules nécessaires aux phases de test. 
  

Une enveloppe dédiée couvre également la réalisation de l'Analyse de Cycle de Vie complète et son audit indépendant.

 

7. Un écosystème industriel de premier plan

 

Le projet REBORN bénéficie du soutien actif de grands groupes industriels dont les activités couvrent la logistique automobile, le transport de voyageurs, la distribution de véhicules d'occasion et la filière automobile au sens large. Ces partenaires représentent collectivement plusieurs dizaines de milliards d'euros de chiffre d'affaires et opèrent à l'échelle mondiale.

Le secteur de la logistique automobile est au cœur du dispositif : un acteur majeur du transport et de la distribution de véhicules assure la fourniture des batteries de test et l'hébergement du site expérimental dans les Bouches-du-Rhône. C'est également lui qui prend en charge la logistique de flux des packs en fin de vie dès la phase expérimentale, levant ainsi l'un des verrous habituels de ce type de projet.

La filière automobile contribue via un constructeur national dont la division dédiée au reconditionnement a confirmé son intérêt pour le déploiement du process sur ses propres modèles électriques. Le secteur du transport collectif met à disposition des batteries de bus électriques — dont la valeur unitaire dépasse 200 000 € — pour les phases de test à grande capacité.

Enfin, le projet s'appuie sur une validation déjà acquise dans la petite mobilité, avec un déploiement national en cours chez un opérateur public de premier plan après 12 mois de tests concluants. Au niveau européen, Be Energy participe à 3 projets du programme Horizon Europe dans le cadre du partenariat Batt4EU, confirmant la reconnaissance de son expertise sur la chaîne de valeur batterie à l'échelle du continent.

 

Pourquoi ce projet a été retenu

 

1. Maturité technologique démontrable. Le PTS 800 est breveté, opérationnel, et déployé nationalement par La Poste. REBORN est une extrapolation dimensionnée, pas une promesse.

2. Ancrage territorial et industriel. Une filière locale dans les Bouches-du-Rhône avec un écosystème déjà structuré (CEVA, Transdev, Renault) — critère prioritaire du FTJ pour la reconversion des bassins industriels.

3. Impact environnemental chiffré et audité. 7,71 kgCO₂e évités par kg de batterie traité, certifié par RIVERSE/VERIFAVIA, aligné sur les priorités du Fonds pour une Transition Juste.